ELABORATION des materiaux

1- ALLIAGES FERREUX

PRINCIPE D’ELABORATION DES ALLIAGES FERREUX

Un alliage ferreux est constitué essentiellement de fer (Fe) et de carbone (C). Les aciers ont une teneur maximale en carbone de 2,1 %. Les fontes ont une teneur en carbone comprise entre 2,1 et 6,67 %. Les aciers et fontes alliées sont constitués de Fe, C et d'autres éléments tels que : silicium, manganèse, nickel, chrome,  etc … qui améliorent leurs qualités. Attention au vocabulaire Une pièce ne sera pas réalisée en fer, mais dans un de ces alliages : Fonte ou Acier. Le fer est un matériau peu performant et coûteux à l’affinage.

Minerai de fer : Hématite

Coke

Alliages ferreux	% de carbone    Théorique                                       Pratique
Aciers	Compris entre : 0 et » 2,1 %        Pratiquement entre 0,05 et 1%
Fontes	Compris entre : » 2,1 et 6,67 %    Pratiquement entre 3,1 et 4,5%

2- FONTES

2.1- ELABORATION

La fonte s'obtient dans les hauts fourneaux à partir de minerai de fer et du coke (carbone). L'élévation de température conduit à la fusion de la charge et à la transformation chimique, ce qui permet d’obtenir de la fonte liquide et des résidus: laitier et gaz.

2.2- DEFINITIONS

2.2.1- Fontes grises à Graphite Lamellaire : FGL

2.2.2- Fontes à Graphite Sphéroïdal : FGS

2.2.3- Fontes blanches

Elles ne contiennent pas de carbone à l’état de graphite. Le carbone est en combinaison chimique avec le fer (carbure de fer Fe₃C).

2.2.4- Fontes malléables FM

 

2.4- INCONVENIENT DES FONTES

* Les fontes grises lamellaires sont peu résistantes aux chocs, pour les autres fontes le problème de résilience est résolu par la forme non lamellaire du graphite.

* Les fontes FGS ne sont pas utilisées autant que les fontes FGL parce que son coût de fabrication est bien plus élevé.

* Les fontes blanches sont très peu utilisées sauf pour la réalisation de pièces spécifiques (Rouleaux de broyeur). Elles sont dures mais très fragiles ceci est dû à la présence de cémentite. Remarque : elle est utilisée liquide pour la fabrication de l’acier.

3- ACIERS

3- DEUX MODES D'OBTENTION POUR L’ELABORATION DES ACIERS

 

3.1- ACIER A L'OXYGENE Il est obtenu à partir de la fonte liquide dans un convertisseur. Le passage de la fonte à l'acier s'effectue grâce à l'insufflation d'oxygène pur pour éliminer l'excédent de carbone et d'impuretés par brûlage. Ci-contre le schéma de principe de l’élaboration.

3.3- STATION D’AFFINAGE

L’acier provenant du convertisseur ou du four électrique est transféré toujours à l’état liquide dans la station d’affinage afin de doser parfaitement le taux de carbone et éventuellement les éléments d’addition : chrome (Cr), nickel (Ni), molybdène (Mo), etc…

3.4.2- Phase de chauffe

4- ALLIAGES D’ALUMINIUM

4.1- L’ALUMINIUM SUR LA TERRE

Notre planète est composée de plusieurs éléments : l’oxygène à 47%, le silicium à 28%, l’aluminium à 8%, le fer vient ensuite à 5%. Nous le rencontrons à l’état d’oxydes : alumine (Al2 O3) et alun (sulfate d’aluminium). Le minerai le plus utilisé pour la production industrielle est la bauxite. Son nom provient du lieu de sa première découverte en 1821 aux Baux-de-Provence. Sa teneur en alumine excède souvent les 50%. La couleur rougeâtre de la bauxite est due à l’oxyde de fer. L’aluminium apparaît aussi sous la forme de silicates dans la plupart des roches éruptives et certains sédiments (schistes, argiles).

4.2- TRAITEMENTS DE LA BAUXITE POUR L'OBTENTION DE L'ALUMINE PUIS DE L’ALUMINIUM

L'aluminium est obtenu grâce à une installation électrolytique (Voir le schéma ci-dessus). Il est élaboré à partir de l'alumine. Pour obtenir une tonne d'aluminium, il faut :

~ 1900 kg d'alumine.

~ 380 kg de coke (charbon poreux provenant de la distillation de la houille).

~ 100 kg de brai (résidus pâteux de la distillation de la houille).

~ 15 kg de cryolite (fluorure naturel d'aluminium et de sodium).

~ 13000 kWh de consommation d’électricité.

5- ALLIAGES DE CUIVRE

5.1- LE CUIVRE SUR LA TERRE

Le minerai de cuivre est exploité si sa teneur en cuivre pur est comprise entre 1 et 15%. Les principaux producteurs sont : les Etats Unis, l’ex-URSS, la Zambie, le Congo, le Chili, le Canada. Le plus souvent ces mines sont à ciel ouvert.

5.2- TRAITEMENT DES MINERAIS DE CUIVRE

Le minerai de cuivre est concassé par des opérations mécaniques. La poudre obtenue est agglomérée sous la forme de briquettes.

Leur fusion est réalisée dans un four réverbère où il est transformé en matte.

La matte est parcourue par un courant d’air dans un convertisseur, il sera réduit en cuivre blister à 99 % de cuivre et 1 % d’impuretés.

L’affinage du cuivre blister est effectué avec l’aide d’une injection sous pression d’oxygène dans un four à fusion, il sera coulé en plaques.

Ensuite, ces plaques  (anodes) sont plongées dans une cuve d’électrolyse où le métal se dépose sur des cathodes.

Les cathodes sont ensuite coulées en barres, lingots, billettes, ..

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